在“双碳”与工业互联双重驱动下，水泥行业掀起智能化改造热潮。据不完全统计，已投产的智能化熟料线已突破40条，覆盖华东、华南、西南及华北核心产区，一条“机器换人”的清晰路径正在成型。

      具体有以下：

     1、韶峰南方：8000t/d熟料线+300万吨水泥产能，总投资约20亿元，定位“超低排放+数字管控”。

     2、建德南方：5000t/d熟料+200万吨粉磨+余热发电，把“绿色”写进设计图纸。

     3、德清南方：6亿元技改后实物劳动生产率翻倍，一线工人从600人缩至200人以内，综合电耗逼近28度/吨熟料。

     4、全椒海螺：从石灰石开采到产品发运全流程无人化，矿山效率提升12%，柴油消耗降7%，轮胎降30%。

     5、建德海螺：电改袋、变频改造等十余项技改叠加，排放达到行业领先水平，带动当地就业600余人。

     6、铜川冀东：西北首条日产万吨级智能化示范线，建成后年销售收入14.08亿元、税收2.88亿元。

     7、尧柏铜川：污染物排放、综合能耗均降约50%，年压减水泥产能150万吨、减煤23万吨。

     8、永州红狮：首条全智能线采用大型辊压机，较管磨、立磨节能30%以上，电耗达国际领先。

     9、花垣红狮：6000t/d智能化熟料线+协同处置固废，打造湘西绿色建材新高地。

     10、宜春红狮：4500t/d线配套纯低温余热发电与固废协同处置，93人即可运维整条生产线，能耗指标跻身国际一流。

     11、独山上峰：4500t/d熟料+花园式工厂+建筑骨料与危废协同处置，厂区变景区，实现无废化发展。

    水泥行业的智能革命正在改写“高耗能、高排放”标签。当机器学习算法与绿色工艺深度融合，属于中国水泥的“低碳时代”已悄然启幕。西安世鼎可为这类项目提供全厂一体化气体分析解决方案，实现对水泥生产关键工艺节点的全方位、闭环式气体分析检测，为生产优化、安全防护与环保达标提供核心数据支撑，构建全新的绿色环保产业。